正確な在庫引当て(ATP在庫引当て)

こんなお悩みありませんか?

  • 倉庫の在庫数はわかるけれども、利用可能な在庫がわからない
  • 在庫や入荷予定があるのにムダに追加発注してしまう場合がある
  • 顧客の希望するロットや出荷許容期限に合わせた引当作業が専任担当者にしか出来ない
  • 結果、倉庫現場で混乱が起きており、出荷納品ミスが誘発される!

在庫引当ての不備が、過剰在庫の温床になっていませんか?
注文に対して、「利用可能な在庫がいくつあるか」が正確にわからないと、常に多めに発注をかけ在庫を余分に持つ状態になりがちです。在庫を適正に抑えつつ数多くの注文に応えるためには、自社の全倉庫の引当可能在庫を一瞬で照合し、資産を有効活用できる仕組みが必要です。

問題解決へのヒント

1.時間軸を用いた完璧な在庫引当てでムダを省く(ATP在庫引当て)

正確な在庫引当てのキーは「時間軸」です。複数の倉庫に在庫があるとき、どの倉庫から納品すれば最も早く全量納品出来るか、移動時間を考慮する必要があるからです。場合によっては2か所以上の倉庫を利用することもあるでしょう。輸送便の出発時刻や休日も加味して、納品までの全スケジュールを想定した上で、引当可能在庫がわかります。これをATP(Available To Promise=引当可能在庫量)と呼びます。
時間の概念があると、今ある実在庫だけでなく、発注済みの入荷予定を引当てに利用することも出来ます。
受注時に、“本日中の納品なら60個しか出せないけれど、明日午前納品なら全量100個納品出来る”といった答えが導き出されます。ムダに追加発注する必要もありません。
注文によってダイナミックに変化する条件に応じて、最大の引当可能在庫を計算する仕組みを実現しているのがオーダーフルフィルメントシステムです。

2.在庫に属性がある場合――得意先要望にきめ細かく対応する

賞味期限(有効期限)やロットNo.、生産地などの属性がつく商品は、在庫引当てが複雑化します。出荷指示が物流部門へ送られてから倉庫側でどの在庫を出荷するか判断する、という運用をされているケースも多くあり、物流現場の負担も大きくなっています。
在庫を属性別にシステムで管理することが出来れば、注文受付と同時に、得意先の希望条件に沿った在庫を引当て、出荷指示を物流側に送ることが出来るようになり、誤出荷の防止、作業効率向上による納期短縮でサービス向上にも繋がります。

解決のポイント

  • 時間軸を用いた在庫引当てで、複数倉庫の在庫を有効活用しましょう
  • 入荷予定も引当てに利用すれば、ムダな発注を抑えられます
  • 在庫の属性別引当てをシステム化すると、作業効率と顧客サービスが向上します

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